Gut besuchtes Open House bei Vogel moulds and machines

Am 8. und 9. Dezember 2009 fand bei der Vogel moulds and machines AG in Maisprach, Schweiz, eine Open House-Veranstaltung statt. Über 60 internationale Gäste aus der Elektroindustrie informierten sich über aktuelle Entwicklungen in der silikonbasierten Isolatorenfertigung. Im Wechsel aus Fachvorträgen und Live-Vorführungen von Fertigungssystemen erhielten die Teilnehmer praxisnahe Informationen, ihre Produktion effizienter zu gestalten.

Die Teilnehmer aus aller Welt nutzen die Gelegenheit, sich am 8. und 9. Dezember 2009 vor Ort in Maisprach, Schweiz, bei der Vogel moulds and machines AG aus erster Hand zu informieren. Eine Mischung aus Fachvorträgen, Produktvorführungen und authentischen Kundenberichten veranschaulichten, wie die Fertigung silikonbasierter Hohl- und Langstabisolatoren effizient gestaltet werden kann. Im Mittelpunkt standen Maschinenkomponenten und komplette Fertigungssysteme, die einen wesentlichen Einfluss auf die Wirtschaftlichkeit des Produktions-prozesses haben.

Neben Schließmaschinen, Gussformen, Misch-, Dosier- und Aufbereitungseinrichtungen für LSR-Silikon (LSR = Liquid Silicone Rubber) wurde ein neuartiges, integriertes Fertigungssystem präsentiert. Dieses Integrated Manufacturing System (IMS) ist speziell ausgelegt auf die Fertigung von Verbund-Hohlstabisolatoren aus LSR-Silikon.

Ralf Hedrich, Geschäftsführer der Hedrich Group, zeigte sich beeindruckt von der äußerst produktiven Atmosphäre und den vielen guten Kundengesprächen während der beiden Veranstaltungstage. „Unsere Erwartungen wurden voll erfüllt. Die Teilnehmer-Resonanz war bereits während der Veranstaltung hervorragend. Wir führten viele gute Gespräche und haben den Eindruck, dass unsere Kunden das Veranstaltungsformat Open House sehr schätzen.“

„Im Unterschied zu einer Messe konnten wir Fragen unserer Kunden direkt an der Anlage beantworten und ihnen live eine Lösung präsentieren“, ergänzt Norbert Maroldt, Geschäftsführer Vogel moulds and machines. „Insbesondere das IMS fand großes Interesse, da es durch die kompakte Integration aller Fertigungskomponenten einen wesentlich höheren Durchsatz im Vergleich zu konventionellen Systemen erlaubt.“

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